提高復床周期制水量采取的措施

進水離子含量增加、樹脂工作交換客量下降導致了復床周期制水量降低，采取回收尿素工藝廢液、降低樹脂交聯度等措施，提高了復床周期制水量，使周期制水量由1610增加到4294t，制水周期由14h增加到39.5h。

脫鹽水整個裝置由復床（一級除鹽）、混床（二級除鹽）兩部分組成。隨著運行時間的增加，制水周期逐漸縮短，復床再生頻繁，自用水率明顯增加，酸堿消耗亦大大提高。復床制水能力通常達不到設計值140t/h，只能維持在110t/h左右。為此，我們采取了一系列的技術改造措施，提高復床周期制水量。 　

1.1 降低復床進水離子含量
　　采取的主要措施是回收尿素工段的工藝廢液。尿素工藝廢液是尿素裝置蒸發系統產生的冷凝液，其中NH₃，尿素，CO₂的質量分數分別為5％，0.8％，2.1％，流量50t/h左右，溫度90～100℃，經過深度水解，解吸以后，NH₃，尿素質量濃度均低于5mg/L，設計上是作為鍋爐給水使用的。由于前幾年解吸系統運行不穩定、設備經常出現泄漏，NH₃，尿素經常超標，尿素廢液一直作為廠區采暖使用，夏天就地排放。如今，冬季采暖不再使用，經過1998年5月份大修期間設備檢修，技術改造，尿素廢液指標合格率達95％以上，基本上NH₃，尿素的質量濃度都在2mg/L左右，具備了回收條件，且其水質比合成工藝冷凝液、軟化水要好得多。
　　回收方案是在尿素工段新增設1臺板式換熱器，分別在尿素、脫鹽水增設2臺電導儀，同時脫鹽水還裝有溫度監測表，利用循環冷卻水將尿素廢液冷卻到40℃，匯集到222B軟化水箱，再由軟水泵送到復床、混床處理后進入222A脫鹽水箱，重復利用。
　　我廠于1999年9月份架設管道后，對尿素蒸汽冷凝液進行了回收利用，使復床負荷降到2.1mmol/L，復床周期制水量最高達644Ot。尿素廢液回收前后復床制水情況比較見表1。

1.2 降低樹脂的交聯度
　　我廠復床所用樹脂均是苯乙烯、二乙烯苯在適量致孔劑作用下，引入不同的功能基制成性質各異的共聚球體。作為交聯劑的二乙烯苯在樹脂中的含量決定著單位體積樹脂所貯存的可交換離子的量，降低樹脂的交聯度，可客觀地提高樹脂的交換容量^[1]，增加復床周期制水量，并且樹脂交聯度越低，樹脂顆粒所具有的網孔直徑就越大，越有利于離子的粒擴散，可以提高樹脂的離子交換速度，縮短交換所需要的時間，但如果一味地降低交聯度，隨著樹脂孔徑的加大，機械強度降低，將會影響樹脂的使用壽命，制約制水能力。
　　根據復床的運行情況，建議生產廠家在保證樹脂機械強度的基礎廣，適當地降低交聯度，使交聯度由7％降到5.5％左右，樹脂的工作交換容量得到一定程度的提高，且使復床制水能力上升到130t/h。

1.3 提高再生效果
　　根據復床的進水情況，我們對再生濃度和時間進行了試驗調整，于2000年3月份將短再生條件確定為：酸的質量分數為4％，時間25min；堿的質量分數為1.8％，時間60min，取得了較好的效果。
　　在操作上，定期對復床樹脂進行擦洗、復蘇處理，恢復樹脂的工作交換性能。

改造效果

經過幾個措施的實施，復床運行情況得到明顯改善，周期制水量大幅度提高，復床月再生次數由原來的71次降到32次，節約了酸、堿、和原水消耗，每噸脫鹽水消耗酸。堿量由原來的1.07kg和0.52kg分別下降到0.6kg和0.295kg；每噸脫鹽水消耗原水由450kg下降到225kg。每天回收尿素廢液達1200t，可節省原水費用達（1.56×1200）1872元/d，脫鹽水成本由3.4元/t下降到2.16元/t。
　　復床出水水質得到一定程度的改善，電導率由1.01μS/cm下降到0.45μS/cm，漏硅次數明顯減少，提高了復床有效運行利用率，穩定了脫鹽水的生產，結果見表2。